이번 사업은 지식경제부 지역산업 기술개발사업 공모에 선정돼 2010년 11월부터 2년에 걸쳐 냉동차량 차체 무게의 경량화와 냉효율이 향상된 대체소재를 활용해 기존 냉동차량보다 중량을 감소하고 냉효율의 향상을 목표로 추진됐다.

냉동차량 적재함은 화물을 각종 외부 충격으로부터 안전하게 보호할 수 있어야 하기 때문에 내구성과 상품의 신선도 유지는 물론 변질을 방지하기 위해서는 냉동 능력이 특히 중요하다. 내구성을 위해 철재소재를 많이 사용하면 차량 하중이 올라가 연비효율이 떨어지게 되고, 경량화를 위해 알루미늄 같은 가벼운 소재를 많이 쓰게 되면 차량 차체의 내구성이 떨어져 화물 적재함의 고유 성질을 잃게 되는 현상이 생긴다.

이를 효과적으로 대체하기 위해 냉동차량의 하부 프레임 부분을 철재 용접 방법에서 알루미늄 볼트채움 방법으로 적용했다. 또 바닥부분과 판넬부분은 복합재 해석 및 설계를 통해 열전도율이 낮은 복합소재로 기존 스테인리스 및 알루미늄에서 탄소섬유 및 유리섬유를 활용한 하이브리드 복합소재를 냉동차량에 적용했다.

그 결과 5톤 트럭 냉동차량 기준, 기존 냉동차량 중량이 2090㎏에서 34％ 경량화된 1380㎏이 되었고 연비 또한 1ℓ당 7.4㎞에서 9.3㎞로 20％ 향상을 가져왔다. 뿐만 아니라 냉효율 측면에서도 기존차량과 개발차량을 같은 냉동기를 설치해 가동시키고 2시간 후 냉동차량 내부의 온도를 각각 측정한 결과 기존차량은 –10.5℃, 개발차량은 –13.5℃로 기존 대비 30％정도 냉효율이 향상됐다.

한편 한국차체㈜는 전북 완주산업단지에 소재하고 있으며 현대상용차 전주공장에 일반트럭 적재함 및 전착도장과 타이어 조립품을 납품해 오고 있다.