폴란드 남부 도시 크라쿠프(Kraków)에 위치한 만트럭버스 그룹(MAN Truck&Bus SE, 이하 만트럭)의 중대형 트럭 공장. 공장 부지에 들어서자마자 ‘MAN’ 로고가 새겨진 거대한 입간판이 이미 생산된 트럭의 차고지와 생산 공장을 구분하고 있다.

차고지에는 형형색색 다양한 국가에 수출될 것으로 보이는 만트럭 차량들이 라인업 구분 없이 빼곡히 주차돼 있었다면, 입간판 반대편에는 여타 트럭 공장에서 볼 수 없었던 새 것 그대로의 공장 및 부속 건물들이 정돈돼 있었다.

크라쿠프, 만트럭 핵심 생산기지로 ‘급부상’
그도 그럴 것이 크라쿠프에 위치한 만트럭 공장은 2007년 첫 가동을 시작한 이래로 약 23만대의 트럭을 생산해온 뼈대 굵은 17년차 공장이긴 하지만, 지난 3년여 간의 확장 공사 끝에 올해 2월을 기점으로 최신예 공장으로 탈바꿈했다.

확장 과정에서 기존 대비 3배에 달하는 공장 규모 내에는 3만 2,000㎡(9,700평) 규모의 트럭 제조 시설뿐만 아니라, 1만㎡(3,030평) 규모의 ‘트럭 조정 센터(Truck Modification Center)’와 ‘필렛 히팅 플랜트(Pellet Heating Plant)’ 등 다양한 신규 시설들이 갖춰졌다. 생산성과 지속가능성 측면에서도 크라쿠프 공장을 만트럭의 핵심 생산기지로 부상시키겠다는 의지로 읽혀지는 대목이다.

생산 규모가 늘었으면, 이를 구성하는 인력도 채워야 하는 것이 인지상정. 폴란드 최대 기술 교육 도시인 크라쿠프는 양질의 신규 인력 2,500명을 충원하기에도 최적의 환경이었다고.

그 결과 크라쿠프 공장은 ‘올해 최고의 공장 상(The Factory of the Year 2023)’과 ‘최고의 임직원 상(The Employee of the Year 2023)’을 동시에 수상하는 기염을 토하기도 했다.

만트럭의 특명, “미래 운송을 해결하라”
크라쿠프 공장에 대한 만트럭 관계자의 대략적인 설명을 듣고 본격적인 공장투어에 나섰다. 넓고 높은 공장 건물을 들어서자마자 천장과 바닥, 사람과 기계가 내뿜는 무겁고, 경쾌한 그리고 반복적인 소음이 들렸다. 첫 공정인 섀시 조립 공정서부터 ‘무인운반시스템(AGV)’이 차체가 될 강철을 나르는 소리, 모니터에 표시된 위치에 맞춰 여성 인력의 볼트 조이는 소리, 공정이 완료됐음을 알려주는 부저 소리, 품질 게이트에서 각 부품을 체크하는 소리 등이 하나의 멜로디로 하모니를 이루는 듯 했다.

이런 공장 하모니를 뚫고 천장을 바라보니 커다란 광고판 속 만트럭의 마스코트인 사자 한 마리가 “미래 운송의 해결 방안을 제공하기 위해 노력하겠다”라는 캐치프레이즈를 내세우며 위용을 과시하고 있었다.

크라쿠프 공장의 확장은 미래 운송이라는 과업을 안아든 만트럭의 친환경 상용차 양산화와 맞물린다. 만트럭의 ‘eTruck’ 등 대형트럭 전동화 라인업의 양산 생산라인을 꾸리고 있는 독일 뮌헨 공장의 생산량을 감축하는 동시에, 이 생산 부족분을 크라쿠프 공장에서 흡수한다는 전략에서다. 결국 크라쿠프 공장은 확장 이전 대비 늘어난 공장 규모를 활용해 글로벌 만트럭 전체 생산량의 3분의 2를 생산할 수 있는 메인 생산 공장으로 거듭났다.

현재 크라쿠프 공장에서는 하루 평균 240대의 중대형 트럭 전 라인업을 생산하고 있으며, 내년 1월부터는 300대로 증산될 계획이다. 뮌헨 공장의 생산분이 일평균 60대 줄었다고 하니 축소분을 그대로 늘리는 셈이다.

효율적인 톱-퀄리티 ’메이드인 폴란드’
이처럼 구동축별, 각 나라별 표준 캡 타입, 엔진 및 각종 옵션 사양 등을 반영한 무한대에 수렴하는 트럭 제품을 하루 평균 300대 생산하기 위해서는 24시간 3교대로 생산 공정이 체계적으로 이뤄지는 데 기반한다.

크라쿠프 공장은 만트럭버스그룹의 표준 트럭 공정 프로세스에 의거, 각종 도장 작업과 축 및 프레임 조립 공정, 뉘른베르크에서 도착한 엔진 및 캡 조립 작업까지 총 9개의 공정을 1개 라인에서 진행하고 있다.

이를 가능하게 하는 건 고효율 스마트 공장을 추구하는 만트럭의 무인운반시스템과 작업자 맞춤형 생산 공정이다. 제조 인력이 트럭 조립에 집중할 수 있도록 공장 곳곳에 무인운반시스템이 각 부품 요소를 적재적소에 자동으로 조달하여 작업자의 동선을 최소화하면서도 작업능률을 크게 높였다. 이와 동시에 캡 등 부피가 큰 부품 공정 장시간 작업에 무리가 없도록 작업자의 체격에 맞춰 작업대의 높이와 각도가 조절된다.

특히, 각 공정 말미에 배치된 품질 체크 스테이션은 만트럭버스그룹의 글로벌 표준을 따르며, 체크 부분에서 상당 부분 자동화가 이루어져 있었다. 동시에 ‘불량률 0%’를 추구하고 있었다. 폭스바겐 그룹 내에서도 핵심성과지표(KPI)가 매우 높은 수준이라는 평가다.

추가 옵션 ‘조정 센터’ 거쳐 고객 만족도 극대화
기자는 유럽의 여러 트럭 공장을 다녀봤지만, 공장 투어 중 처음 보는 설비가 눈에 띄었다. 바로 ‘트럭 조정 센터’다. 표준 공정을 거친 트럭의 각종 옵션 사양이 부족한 트럭커를 위하여 추가 고객 요청사항을 원활하게 작업하기 위하여 이번 공장 증설 당시 신설된 센터다. 하루 최대 40대 물량을 소화 가능하다.

주문 제작 작업을 통하여 기본형 모델에서는 찾아볼 수 없는 리타더나 에어서스펜션 등을 차량 제작 과정에서 추가로 장착할 수 있다. 거주 편의성을 증대하기 위한 TV, 커피머신, 전자레인지, 각 나라에 맞는 전력 공급장치 등을 추가할 수 있다.

한국 고객의 경우는 후방 카메라와 같은 추가 카메라를 다는 등의 작업을 조정 센터에서 진행하고 있다. 표준 옵션 사양의 차량을 미리 확보한 뒤 계약과 동시에 차량을 인도하는 한국 시장에서도 기다릴 수만 있다면 조정센터를 거친 세부 트럭 옵션 조정이 가능하다.

지난해부터 본격적으로 판매에 돌입한 개인 맞춤형 모델 ‘인디비주얼(Individual)’ 및 ‘인디비주얼 S(Individual S)’ 라인업 역시 이곳 조정 센터에서 제작된다.

에너지부터 인력에까지, 지속가능성 실현하다
공장 규모와 생산 인력이 크게 늘어남에 따라 공장 설비가 소비하는 에너지 규모도 커졌다. 이에 만트럭 크라쿠프 공장은 지속가능성 차원에서 친환경 탄소중립에 앞장서기 위하여 바이오매스를 활용한 자체 에너지 센터 ‘필렛 히팅 플랜트’를 구축했다.

특히 전직원 3,500여 명이 근무하는 대규모 공장에서 사용하는 대량의 전기를 자체 생산하기 위해서 목재 부산물 등 친환경 소재를 활용해서만 에너지를 생산한다는 것. 영하 15도까지 떨어져도 냉·난방 시설 전력 공급에 무리가 없을 정도다. 러시아-우크라이나 전쟁으로 인하여 지난해 가스 중단 사태에도 불구하고 공장 운영에는 전혀 차질이 없었다.

크라쿠프 공장에 있어 지속가능성은 단순히 제품 생산이나 에너지 소비에만 국한되는 주제가 아니었다. 공장은 이번 확장 과정에서 지난 16년 간 젊은 남성 위주로 고용하던 관습에서 벗어나 성별이나 나이에 제한을 풀고 고용하는 등 인력의 다양성을 늘려나가고 있다. 다양화된 인력 구성으로 인하여 구성원 간 이해와 노하우 전수 등의 선순환도 이어지고 있다.

공장 증설 후 첫 해 성과가 이렇게 눈에 보일 진데, 해를 거듭해나갈수록 신규 설비의 공정 노하우가 축적되기 시작하면 만트럭버스그룹은 물론, 만트럭 고객들에게 크라쿠프 공장이 각인될 것은 분명해 보인다. 글로벌 트럭 브랜드 중 가장 최신예 공장을 갖춘 만트럭. 크라쿠프 공장의 생산성과 지속가능성이 미래 운송의 해답을 제시해주길 기대해본다.